劳斯莱斯布局LPBF技术：打造3d打印研发中心，助力六代机发动机升级
2026-04-29
航空航天与国防领域对发动机轻量化、高效能的要求持续严苛，金属增材制造已成为突破传统制造瓶颈、实现技术升级的核心使能技术。作为全球航空发动机巨头，劳斯莱斯正加速布局这一赛道，近期正式开设专属增材制造研发中心，聚焦下一代军机发动机关键部件的研发与制造，以LPBF技术为核心，赋能航空国防装备升级。
一、重磅落地：劳斯莱斯开设专属增材制造研发中心
2026年4月25日，据南极熊媒体报道，劳斯莱斯在英国布里斯托尔的国防组装与运营中心，正式启用了一个全新的增材制造研发中心。该中心由英国国防部资助，占地面积达350平方米，采用定制化设计，对室内温度与气压进行严格管控，确保金属3D打印零件的精度与质量稳定性，为核心部件的研发制造提供可靠保障。
该中心的核心装备为金属激光粉末床熔融（LPBF）技术设备，这也是当前航空航天领域制造高精度、复杂结构金属部件的主流技术。劳斯莱斯将依托这一研发中心，集中力量推进下一代飞机发动机关键部件的研发与量产，进一步巩固其在航空发动机领域的技术领先地位。
二、核心聚焦：LPBF技术赋能GCAP六代机发动机研发
劳斯莱斯此次布局增材制造，核心目标是支撑全球作战空中计划（GCAP）的推进。GCAP是由英国、意大利和日本联合发起的第六代隐形战斗机研发项目，作为该项目的核心参与者，劳斯莱斯将利用LPBF技术，开发和制造六代机发动机的关键部件，重点优化部件重量与燃油效率，满足六代机对动力系统的严苛要求。
“劳斯莱斯致力于持续研发和提升各项技术，以满足当今需求，同时为未来提供可扩展的基础设施。”劳斯莱斯制造、装配和测试高级副总裁Andy Higgin表示，未来作战空中系统（FCAS）和GCAP等项目对英国未来的航空航天业至关重要，而增材制造等技术对于快速创新、降低成本以及提升员工技能和能力同样不可或缺。
三、技术积累：增材制造已广泛应用于核心项目
事实上，劳斯莱斯在金属增材制造领域早已积累了丰富的实践经验，并非首次布局。此前，在Pearl10X发动机项目中，劳斯莱斯已部署多套金属增材制造系统（尤其是SLM500设备），用于发动机关键部件的批量生产，验证了增材制造在航空发动机领域的可行性与优势。 此外，劳斯莱斯还参与了“旋风2：暴风”升级项目，创新采用3D打印再制造技术，将旧“旋风”战斗机的部件转化为钛合金材料进行重新制造，既实现了老旧装备的升级复用，又大幅降低了制造成本与周期，进一步凸显了增材制造在国防装备升级中的价值。
四、降本增效：增材制造撬动航空航天制造变革
1. 中端市场（2 万 - 10 万美元）：融资不足与竞争加剧双重挤压出货量同比下降 13%，核心原因包括持续的融资不足，以及区域性本土化举措影响不均；
除了助力高端发动机研发，劳斯莱斯开设该增材制造研发中心，还旨在通过技术创新实现降本增效，推动航空航天制造产业升级。金属增材制造的核心优势的在于，能够大幅减少材料浪费和能源消耗，降低零部件研发过程中的能源使用强度，同时加快研发周期和零部件交付速度，提升整体生产效率。
在该研发中心的开幕仪式上，英国国防战备与工业部长Luke Pollard议员、菲尔顿和布拉德利斯托克选区议员Claire Hazelgrove均到场出席。Pollard表示，布里斯托尔的新工厂充分体现了英国工业对核心技术的投入，劳斯莱斯通过运用最新的增材制造技术，生产更轻、更高效的零部件，不仅帮助英国工程师保持创新前沿地位，也为当地创造和维持了高技能就业岗位。
五、企业背景与产业意义
1. 中端市场（2 万 - 10 万美元）：融资不足与竞争加剧双重挤压出货量同比下降 13%，核心原因包括持续的融资不足，以及区域性本土化举措影响不均；
劳斯莱斯作为英国跨国工程集团，业务覆盖航空发动机、陆地和海上燃气轮机以及相关动力系统，在航空航天、国防和船舶领域拥有全球领先的市场地位。此次增材制造研发中心的落地，不仅是劳斯莱斯自身技术升级的重要举措，更将推动全球航空航天与国防领域的制造模式变革。
随着航空航天与国防领域对装备性能的要求不断提升，LPBF等金属增材制造技术的应用将愈发广泛。劳斯莱斯的布局，不仅为自身下一代发动机研发提供了技术支撑，也为行业树立了“增材制造+航空发动机”的融合典范，未来有望进一步推动增材制造在航空国防领域的规模化应用，助力全球航空航天产业向轻量化、高效化、绿色化升级。
部分数据及案例来源：
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